Escolhendo o “Revestimento” para Parafusos

I. Princípios Fundamentais

Zincagemé o método de tratamento de superfície mais comum e econômico para fixadores comerciais. Normalmente, um processo de passivação é realizado após a zincagem; dependendo da solução de passivação utilizada, o acabamento resultante pode aparecer em branco, azul, amarelo, preto, verde ou outras cores.

Niquelagemé dividido em dois tipos: galvanoplastia e galvanização química. O acabamento apresenta-se branco prateado com ligeira tonalidade amarelada, apresentando um brilho atraente e excelentes propriedades decorativas.

Cromagemé dividido em duas categorias: cromagem decorativa, que produz acabamento espelhado; e cromagem dura funcional, projetada para aumentar a dureza e a resistência ao desgaste das peças metálicas. É importante notar que para obter uma proteção eficaz contra a corrosão, a cromagem decorativa normalmente requer uma camada preliminar de cobre e níquel, tornando o processo relativamente complexo.

II. Resistência à corrosão

O revestimento de zinco está sob proteção de “ânodo sacrificial”. Como o zinco é mais reativo quimicamente que o ferro, em ambientes corrosivos, o zinco oxida primeiro, “sacrificando-se” assim para proteger o metal base do parafuso. Mesmo que o revestimento esteja ligeiramente danificado, o ferro exposto permanece protegido. Sua resistência à corrosão é moderada; geralmente, os parafusos eletrogalvanizados passam no teste de névoa salina neutra por aproximadamente 72 horas.

O revestimento de níquel e cromo fornece proteção de “barreira física”. Sua função é isolar o substrato do parafuso da umidade e do ar externos. No entanto, se o revestimento for muito fino ou danificado, a corrosão se espalhará para dentro da área danificada. A resistência à corrosão apenas do revestimento de níquel é relativamente limitada. Embora a cromagem seja extremamente estável na atmosfera, se o único propósito for a prevenção da ferrugem, a cromagem direta é menos eficaz do que a zincagem e também é cara; portanto, é usado com menos frequência na proteção industrial contra corrosão.

III. Dureza e resistência ao desgaste

Este é o “trunfo” da cromagem. Os revestimentos de cromo possuem dureza extremamente alta e baixo coeficiente de atrito, resultando em excelente resistência ao desgaste. É por isso que muitas hastes de cilindros hidráulicos e hastes de amortecedores são revestidas com “cromo duro”.

Em contraste, os revestimentos de zinco apresentam menor dureza e baixa resistência ao desgaste. Embora os revestimentos de níquel sejam mais duros que o zinco e ofereçam alguma resistência ao desgaste, eles são muito inferiores aos revestimentos de cromo.